高周波焼結装置

高周波焼結装置

↑高周波焼結装置 ※循環式冷却装置は別途要

焼結加熱写真

↑焼結加熱写真

【装置概要】
〔装置概要と構成〕

この装置の導入の目的として、「品質の安定化」があります。方法として、各ワーク1点ごとに成績表(焼結条件)を保存することが出来る「データロガー」が搭載されています。

成績表を管理することで、不良品の発見、更なる生産性向上・・等、今後の品質の安定化に貢献できる様になりました。


更に、これまで複数台の装置にて生産していた多品種の焼結ワーク(カーボン等)を1台のコンパクトにまとめた装置で焼結出来る様に開発しました。

装置詳細は高周波加熱装置、循環式冷却装置、焼結(温間)プレス機、プレス上下板冷却装置、熱電対コントローラー、放射温度計、データロガーにて構成され、これまで装置一台につき複数の制御盤で管理していたものを一つにまとめ、シンプル化・省スペース化を図り、作業者を選ばない装置に仕上げました。

高周波出力は0~30kWまで熱電対、放射温度計双方でPID制御(温度と出力の比例制御)可能です。

油圧焼結プレスは0.3t~15tまで高周波出力と連動して幅広い加圧制御を可能にしております。


各操作画面、操作スイッチはユーザーの指定により製作しております。












〔焼結工程〕
■手動運転
セレクトSWにて「手動運転」にする。
「熱電対」「放射温度計」どちらでPID制御するかを選択し、
設定温度を指定する。
タッチパネルボタンにて各設定、起動が可能。

1:ワークをセット。
  ワークが加熱位置に合う様にスペーサをセット

2:【油圧プレス制御】の「プレス上昇」ボタンにて
  ワークが加熱位置まで上昇する。
  圧力はボタンを押し続けると、設定圧力まで上昇・加圧する

3:【加熱装置制御】の「起動」ボタンを押す。
  指定温度に達するとPID制御により、温度保持

4:加熱終了。手元SW「全戻し」ボタンにより
  ワーク取り出し位置に戻りワーク取り出し。

※データロガーにて各項目のデータ保存が可能!


■自動運転
セレクトSWにて「自動運転」にする
各加熱コイル、ワーク・・等に設定した
「加熱チャート」を呼び出す(50種類登録可)


1:ワークをセット。
  ワークが加熱位置に合う様にスペーサをセット

2:位置合せが必要な場合「手動運転」にて行う

3:プレス手前「起動」SWを押すと自動運転開始。
  設定した加熱チャートに従い加熱&加圧を行う

4:加熱・加圧終了。自動でワークが取り出し位置に
  下降ワーク取り出し。

  この工程を繰り返し行う。

※データロガーにて各項目のデータ保存が可能!



装置異常画面

     ↑タッチパネル”装置異常発生”画面

装置異常取説画面

     ↑タッチパネル”装置異常取説”画面



データーロガー表示画面

     ↑データロガー各項目表示画面

自動運転一覧画面

        ↑自動運転一覧画面
       (50種類まで記憶可)






【加熱写真】
■様々なワーク寸法の加熱に対応(下記写真参照)

放射温度計測定カーボン加熱写真

     ↑放射温度計PID制御にて1000℃以上
    に焼結加熱中(ワーク材料:カーボン)

熱電対測定カーボン加熱写真

      ↑熱電対PID制御にて焼結加熱中
       (ワーク材料:カーボン)







当サイトに興味を持たれた方は
→加熱チャートについて

→ワークとワークコイル(加熱コイル)の関係について

→OETシリーズ






●問い合わせ→見積もり→オーダー→納品までの進め方

ここまでご覧いただきありがとうございます。
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又、お互い円滑に進められる様、お問い合わせからオーダーを受け製作・納品に至るまでの流れをまとめました。

1:お問い合わせフォーム・TELにてお問い合わせいただく。
  (電話での問い合わせの場合は
チェックシートを用意しているので、事前にチェックいただきお問い合わせ下さい
   →そのほうがスムーズに打ち合わせ出来ますのでご協力願います。)

2:内容を把握し、ご要望に応えられると判断した案件に対しテストピースを発送していただく。

3:事前加熱テスト。指定の加熱温度、加熱タクト、作業性をシミュレーション。

4:お客様立ち会いのもと、加熱テスト、詳細仕様を打ち合わせ後お見積もり

5:オーダー確認後、装置仕様書(承認図)を作成し承認いただき次第、製作開始。

6:装置が完成しましたら、弊社にてお客様装置立ち会いいただき確認いただく。

7:お客様装置立ち会いにて了承いただきましたら納品。


おおまかな流れはこの様になります。
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